วัตถุประสงค์ของ TPM

วันก่อนกล่าวถึงเรื่องของ ต้นทุนทั้งแบบต้นทุนทางอุดมคติ ต้นทุนปัจจุบัน และต้นทุนในการแข่งขัน แล้วก็บอกว่า การลดต้นทุนคือการลดความสูญเสีย โดยให้มองหาความสูญเสียที่เกินออกไปจากต้นทุนทางอุดมคติ ก่อนจะไปกันต่อ ขอเน้นย้ำเรื่องต้นทุนในอุดมคติอีกครั้งว่าเป็นต้นทุนในฝัน เป็นต้นทุนทางความคิด ที่ไม่มีความสูญเปล่า ความสูญเสียเลย เครื่องจักรไม่มีเวลาหยุด ไม่มีเวลาในการเปลี่ยนงาน ไม่มีของเสีย ไม่มีวัตถุดิบทิ้ง หรือ วัตถุดิบเหลือทิ้งเลย นี่คือต้นทุนทางอุดมคติ ถ้าจะลดต้นทุนก็ให้ลดจาก ต้นทุนที่แตกต่างจาก”ต้นทุนในอุดมคติ” แต่ ความสูญเสีย ที่ต่างไปจากต้นทุนในอุดมคตินั้น บางทีมันก็ลดไม่ได้ เช่น สมมุติว่าเราเป็นโรงงานปลากระป๋อง เราซื้อปลามา 10 กก. ซึ่งปลานั้นมีทั้งหัวปลา ตัวปลา หางปลา แต่เวลาที่เราจะทำปลากระป๋องขายเราต้องตัดหัวปลา หางปลา หรือเครื่องในของปลาออกไป ซึ่งนั่นทำให้ปลา 10 กก. ไม่สามารถผลิตได้เป็นปลากระป๋อง 10 กก. ด้วย ถามว่า หัวปลา หางปลา เครื่องในปลา เป็นความสูญเสียหรือไม่ ต้องบอกว่า “เป็นความสูญเสีย” แต่ เป็นวามสูญเสียแบบที่เราเรียกว่า “ความสูญเสียที่ยังไม่อาจลดได้” หรือ Untouchable Losses ซึ่งมีอยู่ในทุกโรงงาน โรงงานปั้มขึ้นรูปแผ่นเหล็ก ซื้อเหล็กแผ่นมาปั้ม ก็มีขอบ ๆ ที่ต้องทิ้งออกไป โรงงานฉี่พลาสติกก็ต้องมีรันเนอร์ที่ต้องออกมาจากการผลิต พวกนี้เป็นความสูญเสียแบบ ความสูญเสียที่ยังไม่อาจจะลดได้ ความสูญเปล่าแบบนี้เป็นไปตามเทคนิควิธีการละเทคโนโลยีในการผลิต ซึ่งก็จะเปลี่ยนแปลงไปตามความสามารถของเครื่องจักร เทคนิค และเทคโนโลยีในแต่ละยุคแต่ละสมัย ความสูญเปล่าอีกแบบหนึ่งเป็นความสูญเปล่าแบบที่เรียกว่า “ความสูญเสียที่จับต้องได้” หรือ Touchable Losses ความสูญเสียแบบนี้แหละที่เป็นตัวถ่วงทำให้ต้นทุนปัจจุบันของเราสูงโดยไม่จำเป็น ความสูญเปล่าพวกนี้เป็นความสูญเปล่าที่ไม่น่าจะเกิดขึ้นเลย ไม่ว่าจะเป็นเครื่องเสีย เวลาเปลี่ยนงาน ของเสีย เป็นต้น ความสูญเสียพวกนี้เป็นความสูญเสียที่เกิดขึ้นจากการทำงานของเราเอง ไม่เกี่ยวกันเครื่องจักร เทคโนโลยี หรือกระบวนการแต่อย่างใด การลดต้นทุนที่จะลดได้นั้น ต้องมองจากความสูญเสียที่จับต้องได้นี้เป็นหลัก แต่ โรงงานส่วนมากมักมองไม่ออกและแยกไม่ได้ระหว่าง ความสูญเสียที่จับต้องไป กับความสูญเสียที่ยังไม่อาจลดได้เช่น เครื่องจักรเสีย ยอมรับได้ที่ 0.5% เป็นต้น นั่นหมายความว่า เรากำลังเอา ความสูญเสียจากเครื่องเสียจำนวน 0.5% ที่ควรจะเป็นความสูญเสียที่จับต้องได้แก้ไขได้ ไปใส่ไว้ในความสูญเสียที่ยังไม่อาจลดได้ เท่ากับเป็นการยอมรับให้ปัญหามันเกิดขึ้น นั่นคือ “การซุกปัญหาไว้ใต้พรม” เราจึงควรพิจารณาให้ดีว่า ความสูญเสียที่ไม่อาจลดได้ นั้นต้องมาจาก เทคโนโลยี ความจำเป็นเฉพาะของเครื่องจักร และไม่ว่าจะเป็นองค์กรใดที่ใช้เทคโนโลยีเดียวกันย่อมต้องเกิดขึ้นเหมือนกัน ไม่ได้เกิดจากการดำเนินการขององค์กรเอง คราวหน้าจะมาคุยเรื่อง ความสูญเสียกับต้นทุน บ้าง แถวนี้มีนักบัญชีไหม!!!! Read more →

Q1) การทำ TPM ต่างจากการทำ การบำรุงรักษาทั่วไปอย่างไร? Answer) วัตถุประสงค์ของ TPM ต้องการให้เกิด 3 ศูนย์ คือ เครื่องเสียเป็นศูนย์ อุบัติเหตุเป็นศูนย์ ของเสียเป็นศูนย์ ซึ่งอาศัยความร่วมมือจากทุกฝ่าย ทุกแผนก พร้อมทั้งการให้การสนับสนุน จากผู้บริหารทุกระดับ จากบนสุดถึงพนักงานระดับล่าง และใช้กลุ่มย่อยเป็นหลักในการดำเนินการ จากความหมายของ TPM การดำเนินการ TPM จึงทั้งลึก และกว้างกว่าการบำรุงรักษาธรรมดา ที่ต้องการเพียงแค่ ทำไปตามคาบเวลาที่กำหนดไว้เท่านั้น การบำรุงรักษาโดยทั่วไป จะเป็นเพียงเครื่องมือหนึ่ง ในการดำเนินการของ TPM เพื่อให้เกิดเครื่องเสียเป็นศูนย์เท่านั้น Q2) ทำไมต้องทำ TPM Answer)  หากหน่วยงานของท่าน เป็นงานที่ขายได้โดยไม่ต้องแข่งขัน ก็ไม่แนะนำให้ทำ TPM เพราะจะเป็นการเสียเวลาเปล่า เอาเวลาที่มี ไปใช้ในการผลิตดีกว่า แต่หากท่านเป็นหน่วยงานที่มีการแข่งขัน ก็เป็นสิ่งจำเป็นที่ต้องดำเนินการอย่างใดอย่างหนึ่ง เพื่อให้พนักงานทุกคน หันกลับมามองที่ปัจจุบันตรงหน้าของพนักงานคือ เครื่องจักรว่ามันสามารถทำงานได้อย่างเต็มที่ แล้วหรือยัง หากยังจะทำอย่างไรให้ใช้งานได้เต็มที่ และที่สำคัญคือการให้พนักงาน ที่เป็นทรัพยากรที่สำคัญที่สุด ได้มีโอกาสพัฒนา เป็นผู้ที่มีความสามารถมากขึ้น และกลับมาพัฒนางานที่ตนเองทำ และบริษัทฯ ให้ดีขึ้นตามมา การดำเนินการของ TPM นั้นเน้นที่หน้างานที่พนักงาน ทำงานให้มีสภาพที่ดีขึ้น และเน้นจากภายในองค์กรไปสู่ภายนอก Q3) ถ้าจะทำ TPM จะเริ่มที่ไหน Answer)  เริ่มผู้บริหารสูงสุดที่นั่งอยู่ที่บริษัทฯ เพราะไม่ว่าจะทำอะไรก็ตาม หากผู้บริหารสูงสุดเข้าใจ เอาจริง เอาจัง ก็สำเร็จหมด แต่ถ้าไม่เอาไม่เข้าใจ และมีแต่ คุณ-นะ-ทำ ก็แทบไม่มีโอกาสประสบความสำเร็จ หากผู้บริหารต้องการทำ ต่อมาก็ต้องเริ่มที่หน่วยงานช่าง เพราะถ้าหน่วยงานนี้เข้าใจว่า การที่ทำ TPM จะเป็นการช่วยให้ช่างทำงานเบาลง เพราะงานบางอย่าง จะถูกส่งไปให้พนักงานคุมเครื่องทำ และช่างต้องเปลี่ยนมาทำงาน ในลักษณะที่เป็นงานวางแผนมากขึ้น เป็นการสอนงานมากขึ้น ก็จะสามารถดำเนินการได้ เพราะถ้าช่างยังคิดว่าพนักงานผลิต ชอบทำเครื่องเสีย เดินเครื่องไม่ถูกต้อง พนักงานเดินเครื่องไม่ฉลาดพอ ก็จะทำให้ช่างไม่อยากถ่ายทอดความรู้ไปให้พนักงานเดินเครื่องได้ เพราะทัศนคติที่ผิดนี้ การเริ่มที่พนักงานผลิต จะไม่ใช่เรื่องยากหากช่างช่วยในการแนะนำ และพร้อมที่จะเป็นผู้ฟูมฟัก (Mentor) ให้พนักงานเดินเครื่องให้ทำงานได้อย่างถูกต้อง Q4) ถ้าจะทำแต่ AM อย่างเดียวได้ไหม ไม่อยากทำเสาหลักอื่น Answer)  วัตถุประสงค์คืออะไร ถ้าต้องการได้รับการรับรองว่าทำ TPM ก็ไม่ได้ ต้องทำทุกเสาหลัก แต่ถ้าต้องการการเปลี่ยนแปลงในองค์กร เพื่อให้พนักงานเดินเครื่อง มีส่วนร่วมในการช่วยแก้ปัญหา ก็ไม่ได้มีข้อห้ามใดกำหนดไว้ แต่เมื่อทำไปแล้วจะพบว่า เสาหลักอื่นจะขึ้นมาเอง เช่น เมื่อทำ AM ไปได้สักระยะหลังจากที่ติด Tag ไป ก็ต้องการปลด Tag และไม่อยากให้ปัญหาเดิมกลับมาเกิดขึ้นอีก ก็ต้องมีการบำรุงรักษาตามคาบเวลา ซึ่งนั่นก็คือ Planned Maintenance และหากทำไปเรื่อยๆ เริ่มมี Idea ที่จะทำการปรับปรุง โมดิฟายด์เครื่องจักนั่นก็คือ Focus Improvement นั่นเอง ซึ่งถ้าจะบอกว่าไม่ทำ ก็ได้ แต่ในความเป็นจริงก็ต้องทำอยู่ดี Q5) Tag ติดที่ไหนได้บ้าง Answer)  Tag คือป้ายที่เรานำไปติดไว้ เพื่อชี้บ่งปัญหาที่เกิดขึ้น... Read more →

ถ้าต้องการเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพสูง เราสามารถที่จะหาซื้อ เข้ามาติดตั้งก็ใช้งานได้ หากต้องการระบบการควบคุมการผลิตที่ดี ก็สามารถหาได้จากโปรแกรมคอมพิวเตอร์ ช่วยในการบริหารจัดการได้ แต่เราไม่สามารถรักษาสิ่งต่างๆ เหล่านี้ไว้ได้ หากเราไม่มีคนที่มีความสามารถ ดังนั้นเราจึงต้องทำการพัฒนาคน ให้มีความสามารถ และรักในการปรับปรุงงานอยู่ตลอดเวลา หัวใจของการพัฒนาคน คือการให้ความรู้ การให้ความรู้ ต้องเป็นการให้ความรู้ที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องใช้ความรู้นั้นๆ หลังจากนั้น ก็ต้องทักษะที่เกิดขึ้น หลังจากที่ให้ความรู้ไปแล้ว ทักษะจะแบ่งเป็น 5 ระดับด้วยกันคือ 0. ไม่มีความรู้ 1. รู้ในทางทฤษฎี 2. รู้และสามารถทำได้แต่ภายใต้การควบคุม 3. รู้และสามารถทำงานได้ด้วยตนเอง 4. สามารถที่จะสอนผู้อื่นได้ การให้ความรู้นั้น นอกจากการให้ความรู้ในห้องเรียนแล้ว เราสามารถที่จะให้ความรู้ได้ ในขณะที่ทำงาน จึงไม่จำเป้นที่จะต้องเปิดห้องเรียน และจึงเรียนได้เสมอไป สำคัญที่เราจะต้องรู้ให้ได้ว่า ทักษะของพนักงานของเรา อยู่ที่ระดับใด และทักษะในระดับใดเป็นทักษะที่เราต้องการ ให้พนักงานของเรามี หากสองอย่างนี้แตกต่างกัน เราจะทำอย่างไร ให้พนักงานมีทักษะเป็นไปตามที่ต้องการ แล้วจึงจัดออกมา เป็นแผนการพัฒนาบุคลากร หรือแผนการฝึกอบรม ซึ่งแผนดังกล่าว จะเป็นแผนที่ออกมาตามความสามารถ ที่ต้องพัฒนาของแต่ละคน ซึ่งจะไม่เหมือนกัน อีกทั้งแผนดังกล่าว ยังเป็นแผนที่ต้องสอดคล้อง กับการเปลี่ยนแปลง ขององค์กร หรือกลยุทธขององค์กรอีกด้วย เช่นหากองค์กร ต้องมีการติดตั้งเครื่องจักรใหม่ เราก็ต้องมีแผนการอบรม เพื่อให้สามารถใช้งานเครื่องจักรตัวนั้น ได้อย่างถูกต้อง ในอีกมุมมองหนึ่งตำแหน่งต่างๆ ก็ต้องการทักษะที่แตกต่างกัน การที่เราจะเลื่อนตำแหน่งให้กับใครนั้น เราก็คงต้องมองที่ทักษะที่พนักงานคนนั้นมี และขาดทักษะใด และต้องเติมเต็มอย่างไร หากเราสามารถทำได้เช่นนี้ ความโปร่งใสก็จะเกิดขึ้น ในการพัฒนาคนนั้น สิ่งที่ขาดไม่ได้อีกอย่าง คือการหาผู้สอนที่มีความรู้ความเข้าใจ ในการทำงานของหน่วยงานนั้น เป็นอย่างดี การที่จะจ้างผู้ฝึกสอนจากภายนอก ก็ทำได้ในระดับที่เป็นการสอนแบบทั่วไปเท่านั้น ไม่สามารถลงลึกลงไปถึงระดับวัฒนธรรมของหน่วยงานได้ ดังนั้นจึงจำเป็นที่จะต้องมี การพัฒนาบุคลากรขึ้นมาเป็นวิทยากรภายใน ซึ่งผู้ที่จะทำเช่นนี้ได้ต้องมีทักษะที่แตกต่าง จากการทำงานปรกติอย่างมาก เพราะการสอนคนอื่นนั้น ต้องรู้จักเรียบเรียงสิ่งต่างๆ ให้เป็นระบบแล้วนำสิ่งนั้น มาปรับเป็นการสื่อสารให้คนอื่นเข้าใจ อีกหน้าที่หนึ่งของเสาหลักนี้คือการจัดการความรู้ ของคนในองค์กรให้คงอยู่กับองค์กรไม่ออกไปตามคนที่เปลี่ยนแปลงไป ไม่ว่าจะเกิดจากการโยกย้าย เลื่อนตำแหน่งหรือแม้นแต่ลาออกจากองค์กรไป เทคนิคอย่างหนึ่งของ TPM ที่นำมาใช้คือการจัดทำ One Point Lesson หรือ OPL ที่จะให้พนักงานได้ถ่ายทอดความรู้ในตัวพนักงานออกมา โดยการเขียนเป็นข้อความสั้นๆ พร้อมภาพประกอบเพื่อให้เกิดความเข้าใจที่ชัดเจนและเข้าใจได้ง่ายมากกว่าการใช้ Work Instruction แต่ข้อเสียของ OPL คือต้องมีการบริหารจัดการที่ดี ในการรวบรวมความรู้ กรองความรู้ และนำความรู้ที่อยู่ใน OPL แต่ละใบมารวบรวมเป็นตำราหรือ Instruction ต่อไป ลองนึกถึงองค์กรที่มีพนักงานสัก 100 คน แต่ละคนก็เขียน OPL กันคนละ 2 เรื่องต่อเดือนใน 1 ปี จะมี OPL เท่าไรและถ้าเราต้องการค้นหา OPL ที่เกี่ยวข้องกับเรื่องใดเรื่องหนึ่งจะต้องทำอย่างไร เสียเวลาแค่ไหม การจัดการ OPL จึงต้องใช้การจัดการฐานข้อมูลเข้ามาช่วยเพื่อใช้ในการค้นหาOPL ที่ต้องการ ค้นหา OPL ที่เกี่ยวข้องทั้งหมดกับเรื่องนั้นๆ และข้อดีที่สำคัญของการใช้ฐานข้อมูลในการจัดการ OPL คือสามารถที่จะแนบไฟล์ที่เป็นคลิป VDO หรือ เสียงได้ ซึ่งต่างจากการใช้กระดาษที่ไม่สามารถทำได้ กิจกรรมนี้ เป็นกิจกรรมที่ส่งเสริมกิจกรรมอื่นๆ โดยหากเรามองย้อนกลับ ไปที่กิจกรรมของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง เป็นการให้ความรู้... Read more →

หากเราคิดว่าการดำเนินการ กิจกรรมต่างๆ จะมีความขัดแย้งซึ่งกัน และกัน ดังนั้นในการดำเนินกิจกรรมใดๆ ก็ตามต้องทำทีละเรื่อง และต้องเลือกให้ได้ว่าจะใช้กิจกรรมใดในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต หากเราพิจารณาถึงกิจกรรม ISO 9001:2000 กับกิจกรรม TPM ให้ดี เราจะพบว่าเป็นกิจกรรมที่มีความสอดคล้องกัน และส่งเสริมซึ่งกันและกัน ตารางข้างล่าง เป็นการเปรียบเทียบ ระหว่างหลักการทั้ง 8 ของ ISO 9001:2000 (8 Principle of ISO90001:2000) ซึ่งเป็นหัวใจของ ระบบ ISO9001:2000 กับ TPM หลักการของ ISO9001:2000 TPM 1.Customer focused “องค์การทั้งหลาย ขึ้นอยู่กับลูกค้า ดังนั้นจึงจำเป็น ต้องเข้าใจความต้องการของลูกค้า ทั้งในปัจจุบันและในอนาคต เพื่อให้บรรลุ ซึ่งข้อกำหนดของลูกค้า และผลักดันให้สามารถ ตอบสนองความคาดหวังของลูกค้า ” เทียบได้กับ วัตถุประสงค์ข้อที่ 2, 3 คือการที่ให้ตั้งแต่ ผู้บริหารถึงพนักงาน มีมุมมองที่มุ่งเน้นถึง สิ่งที่ลูกค้าต้องการทั้งนี้ หากมองให้ลึกลงไป ความเป็นลูกค้านี้ มีทั้งลูกค้าภายใน และภายนอก ซึ่งหากมองที่ลูกค้าภายใน ก็จะเกิดการเปลี่ยนแปลง การทำงานของเรา 2.Leadership “กลุ่มผู้นำขององค์กร จัดให้มีความเป็นเอกภาพ ระหว่างวัตถุประสงค์ และทิศทางขององค์การ โดยควรจะจัดให้มีและคงไว้ ซึ่งสภาพแวดล้อม ภายในองค์กร ในลักษณะที่พนักงานขององค์กรสามารถ มีส่วนร่วมต่อการดำเนินงาน ขององค์กร ให้ประสบความสำเร็จ ตามวัตถุประสงค์” เทียบได้กับ วัตถุประสงค์ข้อที่ 2, 3 ทุกส่วนงาน ต้องมีการดำเนินการที่ขับเคลื่อน ไปในทิศทางเดียวกัน ให้สอดคล้องกันทั้งองค์กร โดยการกำหนด KPIs และทำการปรับปรุงงาน เพื่อให้สำเร็จในแต่ละ KPIs 3.Involvement of people “พนักงานทุกระดับ คือปัจจัยสำคัญขององค์การ และการมีส่วนร่วมอย่างเต็มที่ ของพนักงานทั้งหมด ทำให้เขาเหล่านั้น ได้ใช้ความสามารถ เพื่อประโยชน์ขององค์การ” เทียบได้กับ วัตถุประสงค์ข้อที่ 2, 3 พูดเรื่องเดียวกัน 4.Process approach “ผลลัพธ์ ซึ่งเป็นที่ต้องการ จะสัมฤทธิ์ผล อย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น เมื่อทรัพยากร และกิจกรรมที่เกี่ยวข้อง ได้รับการบริหารเป็นกระบวนการ” เทียบได้กับ วัตถุประสงค์ข้อที่ 2 เป็นเรื่องของผู้บริหาร ต้องจัดหาทรัพยากรต่างๆ ให้เพียงพอ เพื่อให้เกิดการดำเนินการที่คล่องตัว 5.System approach of management “การชี้บ่ง การมีความเข้าใจ และการบริหาร ระบบของกระบวนการ ที่สัมพันธ์เกี่ยวข้องกัน สำหรับวัตถุประสงค์ เฉพาะแต่ละอย่าง จะทำให้องค์กร บังเกิดความมีประสิทธิผลมากยิ่งขึ้น” เทียบได้กับ วัตถุประสงค์ข้อที่ 1, 4,5 ลงความสูญเสียลง เพิ่มทักษะ ของพนักงาน และมุ่งสู่การเป็นผู้ผลิตระดับโลก 6.Continual improvement “การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ควรจะนำไปกำหนดเป็น วัตถุประสงค์ที่ถาวรขององค์การ” เทียบได้กับ วัตถุประสงค์ข้อที่ 1 ปรับไปสู่การลดความสูญเสียต่างๆ ลง 7.Factual... Read more →

เป็นกิจกรรมหลัก ที่เป็นเอกลักษณ์ของ TPM หลักการของการบำรุงรักษา หากมองผิวเผิน อาจมองว่าเป็นเพียง การเปลี่ยนพนักงานเดินเครื่อง ให้เป็นผู้ที่สามารถ ตรวจสอบเครื่องจักรได้ แต่แท้ที่จริงแล้วไม่ใช่เท่านั้น แต่เป็นการเปลี่ยนแปลงสภาพ การเป็นเจ้าของ จากที่เครื่องจักรของโรงงาน เป็นเครื่องจักรของฉัน เครื่องจักรนี้เป็นเครื่องจักร ที่ต้องไม่มีความเสื่อมสภาพ เป็นเครื่องจักรที่ไม่ผลิตของเสีย เป็นเครื่องจักรที่ไม่เสีย นั้นคือหัวใจของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง การทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง 7 ขั้นตอน ขั้นตอนที่ 1 การทำความสะอาด การทำความสะอาด ในความหมายของ TPM นั้นไม่ใช่เพียงการทำความสะอาด แต่ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ เพื่อหาสิ่งผิดปรกติ จุดที่ตรวจสอบได้ยาก และที่มาของความสกปรก เพื่อเป็นการฝึกให้พนักงาน มองหาปัญหาที่กำลังเกิดขึ้น ในระหว่างที่ทำความสะอาด ไม่ได้ให้เพียงแค่เช็ด แต่ต้องตั้งคำถามกับตัวเองเสมอว่า ความสกปรกที่พบนั้นมาจากที่ไหน และทำการติด Tag เพื่อเป็นการชี้บ่งให้เห็นว่าจะนั้นเป็นจุดที่พบความผิดปกติอยู่ เป็นการเตือนให้เราทราบว่าพบสิ่งผิดปกตินั้นแล้วและกำลังรอการแก้ไข โดยมาก Tag ที่ใช้จะมี 2 สี เพื่อแบ่งแยกว่าสิ่งที่พบนั้นใครควรเป็นคนที่จะแก้ไข ระหว่าง ช่างกับ Operator ในตอนแรกจะเป็นช่างเสียเป็นส่วนใหญ่(นี่เป็นเรื่องปกติ) ช่างต้องเข้าไปให้ความรู้ ความเข้าใจ ในบางเรื่องที่เห็นว่า Operator สามารถทำได้ให้ Operator ทำเอง เป็นการถ่ายทอดความรู้ไปให้ Operator เพื่อเพิ่มความรู้ของ Operator ให้มากขึ้น ในการเข้าไปทำความสะอาดไม่ได้เข้าไปทำแบบไม่มีการวางแผน แต่ทุกอย่างต้องได้รับการจัดเตรียมให้การทำความสะอาดราบลื่น ในขั้นตอนที่ 1 นี้สิ่งที่ต้องการคืดเครื่องจักรที่ไม่มีการเสื่อมสภาพ ดังนั้น Tag ทุกใบต้องได้รับการแก้ไข พร้อมทั้งทำการวิเคราะห์หาสาเหตุว่าความผิดปกตินั้นเกิดขึ้นได้อย่างไร โดยการใช้เครื่องมือที่เรียกว่า Know-how ซึ่งเป็นเครื่องมือที่ใช้ในการวิเคราะห์แบบง่าย โดยการเริ่มจากการคิดว่าอะไรที่น่าจะเป็นสาเหตุของสิ่งที่เกิดขึ้นได้บ้าง แล้วจึงหาทางพิสูจน์ว่าสาเหตุนั้นเป็นสิ่งที่ทำให้เกิดปัญหาหรือไม่ เช่น ลูกปืนแตก ไม่ใช่เพียงแต่เปลี่ยนลูกปืน แต่ต้องคิดต่อว่าแต่ได้อย่างไร ไม่มีการหล่อลื่นใช่หรือไม่ การติดตั้งไม่ถูกต้องใช่หรือไม่ พร้อมทั้งถ่ายรูปของการแก้ไขไว้เป็นหลักฐานหรือ ภาพก่อนทำขหลังทำ แล้วหาทางป้องกันปัญหานั้นไม่ให้กลับมาเกิดอีก โดยการกำหนดมาตรฐานเบื้องต้นขึ้นมาและจัดทำ One Point Lesson หรือ OPL เพื่อสื่อสารต่อให้กับคนอื่นทราบว่าสิ่งที่ก่อให้เกิดปัญหาคือสิ่งนี้ เราอาจเขียนเป็น Flow ของขั้นตอนที่ 1 ได้ดังนี้ ขั้นตอนที่ 2 การแก้ไขที่มาของความสกปรก หลังจากที่ทำความสะอาด ในขั้นตอนที่ 1 แล้วนั้น ต้องทำการหาที่มา ของความสกปรกให้พบ เพื่อลดเวลา ในการทำความสะอาดลง แต่มีประสิทธิภาพมากขึ้น เป็นการฝึกให้พนักงาน รู้จักทำการวิเคราะห์หาสาเหตุ ของปัญหา และแก้ไขที่เหตุ เครื่องมือที่ใช้ในขั้นตอนที่ 2 นี้โดยหลักแล้วก็จะเป็นเครื่องมือเดียวกับขั้นตนที่ 1 แต่สิ่งที่เพิ่มขึ้นมาก็คือ เรื่องของ การออกแบบโดยการใช้กระดาษแข็ง หรือที่เรียกว่า Cardboard Engineering คือการนำเอากระดาษแข็งมาตัดเป็นเครื่องป้องกันต่างๆ เช่น ถาดรองรับน้ำมัน รางรองรับน้ำ หรือหลังคากันฝุ่นแล้วนำไปทดลองติดตั้งเพื่อทดสอบการใช้งานว่าใช้ได้จริง หรือไม่ ติดขัดปัญหาอย่างไรหรือเปล่า โดยการออกแบบนี้ทำได้ง่ายๆ โดยพนักงาน Operator เราอาจสรุปออกเป็น Flow ของขั้นตอนที่ 2 ได้ดังนี้ ขั้นตอนที่ 3 การจัดทำมาตรฐานชั่วคราว หลังจากที่ทำการแก้ไข ที่มาของความสกปรกได้แล้ว ในขั้นตอนที่... Read more →