Employee Engagement 4

เราทราบแล้วว่า ความสูญเสียหลักมี 16 ประการ ทุกบริษัทมีเหมือนกันหมด เพียงแต่สัดส่วน ของความสูญเสียที่เกิดขึ้นนั้น ไม่เท่ากัน บางแห่งอาจมีความสูญเสียบางอย่าง มากกว่าบางอีกแห่ง แต่ธรรมชาติของความสูญเสียนี้ ไม่เกิดขึ้นอย่างที่เป็นเอกเทศ หรือกล่าวอีกนัยหนึ่งคือ ความสูญเสียไม่เกิดขึ้น เพียงความสูญเสียเดียวเท่านั้น โดยปรกติแล้ว เมื่อเกิดความสูญเสียอย่างหนึ่ง จะเกิดความสูญเสียอย่างอื่นๆ ตามมาเสมอ เช่น หากเครื่องจักรที่เราใช้งานนั้น เกิดความเสียหายขึ้น ไม่สามารถที่จะทำงานได้ เราจะเกิดความสูญเสียที่เกิดจาก เครื่องจักรเสียเกิดขึ้น เมื่อซ่อมเสร็จก็เดินงานได้ ตอนที่จะเริ่มเดินเครื่องใหม่นั้น เราก็จะมีความสูญเสีย ที่เกิดจากการเริ่มต้น เดินเครื่องขึ้นมา และเมื่อเดินเครื่องจักรใหม่ๆ ก็จะต้องเริ่มเดินที่ความเร็วต่ำก่อน แล้วจึงจะเร่งเครื่องไปที่ความเร็วที่ต้องการ จนกลับเข้าสู่สภาวะปรกติ นั้นคือเกิดความสูญเสีย ที่เกิดจากความเร็ว ไม่ได้ตามที่กำหนดอีก เรามาพิจารณาลงไปอีก ในกลุ่มความสูญเสีย ที่เกี่ยวกับแรงงานบ้าง หากพิจารณาในภาพที่ 1 จะเห็นว่าเมื่อเครื่องจักร เสียไปแล้วนั้น พนักงานที่เดินเครื่องนั้น ก็จะเกิดการไม่ได้ทำการผลิต เนื่องจากต้องรอเครื่องจักร ให้ทำการซ่อมให้เสร็จก่อนนั้น ก็จะเกิดความสูญเสีย ที่เกิดจากการบริหารจัดการขึ้น ไม่เพียงแต่พนักงานผู้ที่เดินเครื่องนั้น เพียงคนเดียว หากสายการผลิตเป็นการผลิต แบบต่อเนื่อง พนักงานทุกคน ในการการผลิตนั้น ต้องหยุดรอทั้งหมด ความสูญเสียก็จะเพิ่มขึ้นเป็นทวีคูณ เรามาพิจารณา ในกลุ่มการใช้พลังงานบ้าง หากสายการผลิตของเรานั้น มีการใช้เตาอบ จะเห็นว่าเมื่อเครื่องจักรเสียไป สายการผลิตหยุดลง แต่เตาอบไม่สามารถหยุดได้ ยังคงต้องเดินต่อไป เพื่อรักษาอุณหภูมิไว้ เพื่อที่จะรองรับกับการผลิต ที่จะเกิดขึ้นหลังจากที่ซ่อม เครื่องจักรเสร็จแล้ว ในช่วงเวลาดังกล่าวถึงแม้นว่า จะใช้พลังงานน้อยลง แต่อย่าลืมว่าเราไม่มีผลิตภัณฑ์ ที่ผลิตออกมาเป็นการเดินเครื่องตัวเปล่า ซึ่งเป็นความสูญเสีย อีกทั้งยังมีความสูญเสีย เรื่องของใช้พลังงานร่วมด้วยอีก เพราะพลังงานถูกใช้ไป โดยไม่มีการผลิตของออกมา ดังนั้นจะเห็นว่า ความสูญเสียที่เกิดขึ้น เพียงอย่างเดียวจะส่งผล ให้เกิดความสูญเสียอย่างอื่น ตามมาอีกอย่างมากมาย ในทางตรงกันข้าม หากเราสามารถลดความสูญเสียลงไปได้ แม้นเพียงอย่างเดียว เราก็สามารถที่จะลดความสูญเสียต่างๆ ลงมาได้อย่างมากเช่นกัน การลดความสูญเสีย เป็นที่ทราบแล้วว่า ความสูญเสียนั้น ก่อให้เกิดผลที่ไม่ดีต่อองค์กรอย่างไร เราจึงต้องหาทางที่จะขจัด หรือว่าลดความสูญเสียนั้นๆ ลงให้ได้ คำถามจึงมาลงที่ว่า ใครควรต้องเป็นผู้มีหน้าที่ ในการหาทางลดความสูญเสียลง การที่จะบอกว่าเป็นหน้าที่ของใครนั้น ก็คงต้องดูความรับผิดชอบกันก่อน โดยปรกติการเดินเครื่องจักรนั้น เป็นหน้าที่ของพนักงานฝ่ายผลิต เมื่อเครื่องจักรเกิดปัญหา ก็จะเป็นหน้าที่ ของฝ่ายซ่อมบำรุง ดังนั้นเมื่อเครื่องจักร มีปัญหาเกิดขึ้นไม่ว่าจะเกิดจากสาเหตุใดก็ตาม ฝ่ายผลิต และฝ่ายซ่อมบำรุง ก็คงหนีความรับผิดชอบนี้ ไปไม่ได้ ฝ่ายวิศวกรรมที่เป็นผู้ออกแบบ ติดตั้งเครื่องจักรถึงแม้นว่า จะส่งมอบเครื่องจักร กับทางฝ่ายผลิตไปแล้ว แต่อย่าลืมว่าความเสียหายบางอย่าง ก็เกิดจากการออกแบบเครื่องจักร ที่ไม่เหมาะสมด้วย ดังนั้นฝ่ายวิศวกรรม ก็จะปฏิเสธความรับผิดชอบไม่ได้เช่นกัน และในการผลิตนั้นหากมีของเสียเกิดขึ้น ฝ่ายควบคุมคุณภาพ คงต้องเข้ามามีส่วนร่วมในการแก้ปัญหา แต่ก็ต้องยอมรับว่า การที่ผลิตของเสียออกมาได้นั้น เป็นเพราะการไม่สามารถรักษา ความสามารถของกระบวนการผลิตเอาไว้ได้ จึงได้เกิดของเสียเกิดขึ้น ผู้บริหารก็ต้องมีส่วน ในการที่จะขจัดความสูญเสียลง เนื่องจากเป็นผู้ที่สามารถ ชี้นำสั่งการต่างๆ ได้ หากแม้นพนักงานพบความสูญเสีย เกิดขึ้นในโรงงาน แต่ผู้บริหารเพิกเฉยต่อความสูญเสียนั้นๆ ก็ไม่มีทางที่จะลงความสูญเสียนั้นๆ ลงไปได้ จะเห็นได้ว่า ไม่ว่าใครก็ตาม ที่เกี่ยวข้องกับโรงงาน ก็ย่อมมีส่วนที่จะลดความสูญเสียต่างๆ ลงด้วยกันทั้งสิ้น หากจะชี้ชัดลงไปนั้นก็คือ การลดความสูญเสียต่างๆ นั้นเป็นหน้าที่ ของทุกคนในองค์กร   Read more →

เป็นกิจกรรมหลัก ที่เป็นเอกลักษณ์ของ TPM หลักการของการบำรุงรักษา หากมองผิวเผิน อาจมองว่าเป็นเพียง การเปลี่ยนพนักงานเดินเครื่อง ให้เป็นผู้ที่สามารถ ตรวจสอบเครื่องจักรได้ แต่แท้ที่จริงแล้วไม่ใช่เท่านั้น แต่เป็นการเปลี่ยนแปลงสภาพ การเป็นเจ้าของ จากที่เครื่องจักรของโรงงาน เป็นเครื่องจักรของฉัน เครื่องจักรนี้เป็นเครื่องจักร ที่ต้องไม่มีความเสื่อมสภาพ เป็นเครื่องจักรที่ไม่ผลิตของเสีย เป็นเครื่องจักรที่ไม่เสีย นั้นคือหัวใจของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง การทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง 7 ขั้นตอน ขั้นตอนที่ 1 การทำความสะอาด การทำความสะอาด ในความหมายของ TPM นั้นไม่ใช่เพียงการทำความสะอาด แต่ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ เพื่อหาสิ่งผิดปรกติ จุดที่ตรวจสอบได้ยาก และที่มาของความสกปรก เพื่อเป็นการฝึกให้พนักงาน มองหาปัญหาที่กำลังเกิดขึ้น ในระหว่างที่ทำความสะอาด ไม่ได้ให้เพียงแค่เช็ด แต่ต้องตั้งคำถามกับตัวเองเสมอว่า ความสกปรกที่พบนั้นมาจากที่ไหน และทำการติด Tag เพื่อเป็นการชี้บ่งให้เห็นว่าจะนั้นเป็นจุดที่พบความผิดปกติอยู่ เป็นการเตือนให้เราทราบว่าพบสิ่งผิดปกตินั้นแล้วและกำลังรอการแก้ไข โดยมาก Tag ที่ใช้จะมี 2 สี เพื่อแบ่งแยกว่าสิ่งที่พบนั้นใครควรเป็นคนที่จะแก้ไข ระหว่าง ช่างกับ Operator ในตอนแรกจะเป็นช่างเสียเป็นส่วนใหญ่(นี่เป็นเรื่องปกติ) ช่างต้องเข้าไปให้ความรู้ ความเข้าใจ ในบางเรื่องที่เห็นว่า Operator สามารถทำได้ให้ Operator ทำเอง เป็นการถ่ายทอดความรู้ไปให้ Operator เพื่อเพิ่มความรู้ของ Operator ให้มากขึ้น ในการเข้าไปทำความสะอาดไม่ได้เข้าไปทำแบบไม่มีการวางแผน แต่ทุกอย่างต้องได้รับการจัดเตรียมให้การทำความสะอาดราบลื่น ในขั้นตอนที่ 1 นี้สิ่งที่ต้องการคืดเครื่องจักรที่ไม่มีการเสื่อมสภาพ ดังนั้น Tag ทุกใบต้องได้รับการแก้ไข พร้อมทั้งทำการวิเคราะห์หาสาเหตุว่าความผิดปกตินั้นเกิดขึ้นได้อย่างไร โดยการใช้เครื่องมือที่เรียกว่า Know-how ซึ่งเป็นเครื่องมือที่ใช้ในการวิเคราะห์แบบง่าย โดยการเริ่มจากการคิดว่าอะไรที่น่าจะเป็นสาเหตุของสิ่งที่เกิดขึ้นได้บ้าง แล้วจึงหาทางพิสูจน์ว่าสาเหตุนั้นเป็นสิ่งที่ทำให้เกิดปัญหาหรือไม่ เช่น ลูกปืนแตก ไม่ใช่เพียงแต่เปลี่ยนลูกปืน แต่ต้องคิดต่อว่าแต่ได้อย่างไร ไม่มีการหล่อลื่นใช่หรือไม่ การติดตั้งไม่ถูกต้องใช่หรือไม่ พร้อมทั้งถ่ายรูปของการแก้ไขไว้เป็นหลักฐานหรือ ภาพก่อนทำขหลังทำ แล้วหาทางป้องกันปัญหานั้นไม่ให้กลับมาเกิดอีก โดยการกำหนดมาตรฐานเบื้องต้นขึ้นมาและจัดทำ One Point Lesson หรือ OPL เพื่อสื่อสารต่อให้กับคนอื่นทราบว่าสิ่งที่ก่อให้เกิดปัญหาคือสิ่งนี้ เราอาจเขียนเป็น Flow ของขั้นตอนที่ 1 ได้ดังนี้ ขั้นตอนที่ 2 การแก้ไขที่มาของความสกปรก หลังจากที่ทำความสะอาด ในขั้นตอนที่ 1 แล้วนั้น ต้องทำการหาที่มา ของความสกปรกให้พบ เพื่อลดเวลา ในการทำความสะอาดลง แต่มีประสิทธิภาพมากขึ้น เป็นการฝึกให้พนักงาน รู้จักทำการวิเคราะห์หาสาเหตุ ของปัญหา และแก้ไขที่เหตุ เครื่องมือที่ใช้ในขั้นตอนที่ 2 นี้โดยหลักแล้วก็จะเป็นเครื่องมือเดียวกับขั้นตนที่ 1 แต่สิ่งที่เพิ่มขึ้นมาก็คือ เรื่องของ การออกแบบโดยการใช้กระดาษแข็ง หรือที่เรียกว่า Cardboard Engineering คือการนำเอากระดาษแข็งมาตัดเป็นเครื่องป้องกันต่างๆ เช่น ถาดรองรับน้ำมัน รางรองรับน้ำ หรือหลังคากันฝุ่นแล้วนำไปทดลองติดตั้งเพื่อทดสอบการใช้งานว่าใช้ได้จริง หรือไม่ ติดขัดปัญหาอย่างไรหรือเปล่า โดยการออกแบบนี้ทำได้ง่ายๆ โดยพนักงาน Operator เราอาจสรุปออกเป็น Flow ของขั้นตอนที่ 2 ได้ดังนี้ ขั้นตอนที่ 3 การจัดทำมาตรฐานชั่วคราว หลังจากที่ทำการแก้ไข ที่มาของความสกปรกได้แล้ว ในขั้นตอนที่... Read more →

การดำเนินการต่างๆ ส่วนใหญ่ จะเป็นการดำเนินการ ในส่วนของโรงงานเสียเป็นส่วนใหญ่ แต่ไม่ใช่ว่าการดำเนินการนั้น จะไม่ให้ความสนใจ ในส่วนของสายสำนักงาน อันที่จริงแล้วสายสำนักงาน ก็มีความสำคัญไม่น้อยไปกว่ากัน เพราะส่วนสำนักงานนั้น ก็เป็นส่วนสนับสนุน ในส่วนของสายสำนักงาน ก็จะดำเนินกิจกรรม 5 ส เพื่อให้การเกิดการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน ของสายสำนักงานให้ดีมากขึ้น ไม่ว่าจะเป็นการกำหนดหน้าที่ ในการทำงานอย่างชัดเจน ของแต่ละคนและแต่ละคน มีเอกสารใดบ้างที่ต้องรับผิดชอบ และดำเนินการจัดการอย่างไร การดำเนินการยังลงลึงไปถึงว่าการดำเนินการต่างๆ นั้นมีขั้นตอนอย่างไร ทำไมจึงต้องมีขั้นตอนนั้น และสามารถที่จะลดขั้นตอนนี้ลงได้ไหม ทำไมขั้นตอนนี้จึงต้องมี สามารถรวมขั้นตอนนี้ กับขั้นตอนก่อนหน้า ได้ หรือไม่ สามารถทำให้ขั้นตอนนั้นๆ สามารถทำได้เร็วขึ้นหรือไม่ คงไม่มีใครอยากทำงาน เหมือนกับงานราชการเมื่อยี่สิบปีที่แล้ว ที่ต้องกรอกแบบฟอร์มนี้ ที่โต๊ะนี้ พร้อมสำเนาทะเบียนบ้าน และสำเนาบัตรประชาชน แล้วไปยื่นที่โต๊ะนั้น เพื่อตรวจสอบความถูกต้อง แล้วไปยื่นเรื่องที่โต๊ะโน้นเพื่อไปเข้าคิว ในการดำเนินการ กว่าจะดำเนินการเรื่องเดียวต้องเสียเวลา 1 วัน หากลูกค้าต้องการซื้อของ ของเราสักชิ้นพร้อมบิลหนึ่งใบ ขั้นตอนของเราจะเป็นอย่างไร? ลูกค้าสามารถรับของได้ ในเวลาเท่าไร หลังจากที่ออกใบสั่งซื้อ นี่คือเรื่องของการปรับปรุงสายสำนักงานทั้งสิ้น แต่การทำอย่างนี้ ให้ได้พนักงานสายสำนักงาน ต้องมีความสามารถ ในการวิเคาะห์ปัญหา และเข้าใจการใช้เครื่องมือในการคิดต่างๆ Read more →